Газосиликат и газобетон часто не подразделяют, и даже производители газосиликата часто называют свой материал модным в наше время словом "газобетон", благо, технология производства очень похожа, основное различие в минеральном наполнителе - для газосиликата это известь и очень мелкий, чаще всего - молотый кварцевый песок, газобетон же состоит по большей части из цемента (потому и называется "бетон"), пенобетон, соответственно названию, так же делается на основе цемента.
По способу твердения газобетон и пенобетон может быть автоклавным и неавтоклавным, газосиликат может быть только автоклавным. При автоклавном методе блоки пропариваются под давлением при температуре около 200 град., при не автоклавном - блоки твердеют при нормальных условиях. Автоклавный метод твердения дает возможность ускорить производство, применительно к газобетону - получить большую прочность при меньшей плотности и уменьшить усадку при отвердении. Пенобетон в нашей стране делают только неавтоклавным методом, он менее энергоемок и трудозатратен, а техпроцесс гораздо проще, чем автоклавный, причем настолько, что пенобетон можно заливать на стройплощадке прямо по месту. Это же приводит к основному минусу использования пенобетона в нашей стране - практическая невозможность контроля качества - оценить прочность, плотность и теплопроводность готового пенобетона практически невозможно, а геометрические параметры кустарных и полупромышленных блоков приводят к тому, что кладку приходится вести на толстый слой цементно-песчаного раствора. В целом же, правильно изготовленный пенобетон, если использовать его для малоэтажного строительства, практически не уступает ни газобетону ни газосиликату.
